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重庆槽钢剪切工艺改进措施1、针对冷床冷却速度慢的问题，在冷床区增设细水雾风机，提高冷床区的冷却速度，在剪切机前的双直尺处增加一组水雾喷头，降低槽钢剪切部位的温度，避免出现剪切缺陷由钢的高温引起的。 2、针对重庆槽钢剪刃设计中存在的问题，结合实际生产情况，将剪刃设计为图2所示形状（以100ᦇ槽钢为例）。上剪刃宽度由100mm改为99mm，减小了上剪刃左右两侧的间隙，提高了两角槽钢的剪切质量；下剪刃两角圆弧尺寸由r8mm改为r7mm，改善了两个角的剪切重叠，提高了槽钢路肩的剪切质量；下剪刃上部宽度由79mm改为80mm，下刃宽由97mm改为94mm，使下剪刃腿的坡度小于槽钢，腿部剪切时，腿的上下方向不会同时受力，从而减小剪切力，提高剪切质量。
3、通过对不同规格槽钢的实际剪切质量和剪切间隙的数据回归分析，得出各规格槽钢的剪切间隙规格为：63×槽钢为0.20～0.30mm，80×槽钢为0.20～0.35mm，100×槽钢为0.25～0.35mm，120×槽钢为120×槽钢钢材为0.25～0.40mm，并制成0.20～1.00mm厚的不同垫片。更换刀刃时，先测量间隙，然后选择相应的垫片，确保剪切间隙控制在工艺要求范围内。 上一篇重庆工字钢使用总结下一篇重庆槽钢剪切过程中存在的问题 |
