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重庆槽钢剪切工艺改进措施1、针对冷床冷却速度慢的问题,在冷床区增设细水雾风机,提高冷床区的冷却速度,在剪切机前的双直尺处增加一组水雾喷头,降低槽钢剪切部位的温度,避免出现剪切缺陷由钢的高温引起的。 2、针对重庆槽钢剪刃设计中存在的问题,结合实际生产情况,将剪刃设计为图2所示形状(以100ᦇ槽钢为例)。上剪刃宽度由100mm改为99mm,减小了上剪刃左右两侧的间隙,提高了两角槽钢的剪切质量;下剪刃两角圆弧尺寸由r8mm改为r7mm,改善了两个角的剪切重叠,提高了槽钢路肩的剪切质量;下剪刃上部宽度由79mm改为80mm,下刃宽由97mm改为94mm,使下剪刃腿的坡度小于槽钢,腿部剪切时,腿的上下方向不会同时受力,从而减小剪切力,提高剪切质量。 3、通过对不同规格槽钢的实际剪切质量和剪切间隙的数据回归分析,得出各规格槽钢的剪切间隙规格为:63×槽钢为0.20~0.30mm,80×槽钢为0.20~0.35mm,100×槽钢为0.25~0.35mm,120×槽钢为120×槽钢钢材为0.25~0.40mm,并制成0.20~1.00mm厚的不同垫片。更换刀刃时,先测量间隙,然后选择相应的垫片,确保剪切间隙控制在工艺要求范围内。 上一篇重庆工字钢使用总结下一篇重庆槽钢剪切过程中存在的问题 |